Proceso de producción de bobinas de acero con revestimiento de color galvanizado: Desde el sustrato galvanizado hasta los productos acabados con revestimiento de color

I. Preproceso: Preparación del sustrato laminado en frío

1. Selección del material del sustrato

   
   

   La materia prima adopta bobinas de acero de bajo carbono laminadas en frío (grados comunes como Q235, SPCC, DX51D, etc.) con un rango de espesor de 0,12–2,0 mm, y el ancho se puede personalizar según los requisitos del cliente. Las bobinas de acero deben someterse a una inspección visual para garantizar que no haya arañazos, picaduras, manchas de óxido u otros defectos en la superficie.
2. Pretratamiento de la bobina de acero
   • Desenrrollado y nivelado: La bobina de acero se desenrolla mediante un desenrollador y luego se nivela mediante un nivelador para garantizar la planitud de la lámina de acero y evitar desviaciones durante el procesamiento posterior.
   • Corte y soldadura: La cola de la bobina anterior se suelda a la cabeza de la bobina siguiente para lograr una producción continua ininterrumpida y mejorar la eficiencia de la producción.

II. Proceso principal 1: Preparación de la capa galvanizada (tratamiento anticorrosión del sustrato)

1. Proceso de galvanización por inmersión en caliente (proceso principal)
   • Desengrase y limpieza: La lámina de acero entra en un tanque de lavado alcalino para eliminar las manchas de aceite y el polvo de la superficie; luego se introduce en un tanque de decapado (solución de ácido clorhídrico) para eliminar la cascarilla; finalmente, se enjuaga con agua limpia para garantizar que la superficie del sustrato esté limpia.
   • Recocido y reducción: La lámina de acero limpia se envía a un horno de recocido continuo y se calienta a 800–900℃ en una atmósfera reductora (nitrógeno + hidrógeno) para eliminar la tensión del laminado en frío. Mientras tanto, el óxido de hierro residual en la superficie se reduce a hierro puro, lo que mejora la adhesión entre la capa de zinc y el sustrato.
   • Galvanización por inmersión en caliente: La lámina de acero recocida se sumerge directamente en una solución de zinc fundido a unos 450℃. Se produce una reacción metalúrgica entre la superficie de la lámina de acero y la solución de zinc, formando una estructura de doble capa de capa de aleación de zinc-hierro + capa de zinc puro.
   • Control de la capa de zinc: Se utiliza un flujo de aire a alta presión de un cuchillo de aire para soplar la superficie de la lámina de acero, controlando con precisión el espesor de la capa de zinc (30–275 g/㎡ como estándar) para cumplir con los requisitos anticorrosión de diferentes escenarios. Posteriormente, la lámina de acero se enfría con aire de enfriamiento para solidificar la capa de zinc.
2. Proceso de electrogalvanización (adecuado para escenarios como interiores de electrodomésticos)

   
   

   Basado en el principio de la electrólisis, la lámina de acero se utiliza como cátodo y se coloca en un electrolito que contiene sales de zinc. Cuando se aplica corriente, los iones de zinc se depositan en la superficie de la lámina de acero para formar una capa de zinc uniforme y densa. La capa de zinc es más delgada (10–50 g/㎡), la superficie es más lisa y el costo es relativamente más bajo.

III. Proceso principal 2: Preparación de la capa de revestimiento de color (revestimiento y curado de la superficie)

1. Pretratamiento de la superficie (paso crítico)
   • Tratamiento de pasivación: El sustrato galvanizado se introduce en un tanque de pasivación, y se forma una película de pasivación en la superficie de la capa de zinc mediante oxidación química (la pasivación sin cromo es actualmente la principal, cumpliendo con los estándares RoHS y REACH). Esto mejora la adhesión entre la capa de zinc y el revestimiento y mejora el rendimiento anticorrosión.
   • Lavado con agua y secado: El sustrato pasivado se enjuaga con agua limpia para eliminar la solución de pasivación residual, y luego se seca en un horno de secado de aire caliente para garantizar que no haya manchas de agua en la superficie y evitar ampollas y poros después del revestimiento.
2. Proceso de revestimiento
   • Revestimiento de imprimación: Se adopta el método de revestimiento por rodillo (más comúnmente utilizado) para aplicar imprimación uniformemente sobre la superficie del sustrato con rodillos de revestimiento. La imprimación funciona para mejorar la adhesión de la capa superior, bloquear la humedad y mejorar el efecto anticorrosión general. El espesor de la imprimación se controla en 5–10 μm, siendo la imprimación epoxi el tipo común.
   • Pre-curado: La lámina de acero recubierta con imprimación se envía a un horno de pre-curado (150–200℃) para secar preliminarmente la imprimación, evitando la mezcla entre capas durante la aplicación posterior de la capa superior.
   • Aplicación de la capa superior: El tipo de capa superior (poliéster PE, poliéster modificado con silicio SMP, fluoruro de polivinilideno PVDF, etc.) se selecciona de acuerdo con los requisitos del cliente, y también se utiliza el revestimiento por rodillo para la aplicación. Se puede agregar pintura trasera según sea necesario (para mejorar el rendimiento anticorrosión de la superficie posterior). El espesor de la capa superior varía de 10–25 μm, y se admite la personalización de los colores estándar RAL/Pantone.
   • Tratamiento de acabado (opcional): Para texturas superficiales especiales (mate, alto brillo, esmerilado, etc.), se puede ajustar la textura de los rodillos de revestimiento o se pueden agregar aditivos para lograr el efecto deseado.
3. Curado a alta temperatura

   
   

   La lámina de acero recubierta se transporta a un horno de curado y se hornea a 200–250℃ durante 30–60 segundos. Esto permite que la resina en el revestimiento se someta a una reacción de reticulación, formando una película de pintura dura y densa. La temperatura y el tiempo de curado deben controlarse con precisión. Una temperatura excesivamente alta puede causar decoloración y envejecimiento del revestimiento, mientras que una temperatura insuficiente conduce a un curado incompleto y un fácil desprendimiento del revestimiento.

IV. Post-proceso: Manipulación y embalaje del producto terminado

1. Enfriamiento e inspección

   
   

   La bobina con revestimiento de color curada se enfría mediante rodillos de enfriamiento y luego se inspecciona a través de un sistema de detección en línea, que prueba el espesor del revestimiento, la diferencia de color, la adhesión y los defectos de la superficie (como falta de revestimiento, arañazos). Los productos no conformes se marcan y se rechazan.
2. Corte y bobinado

   
   

   De acuerdo con los requisitos del pedido del cliente, se utiliza una máquina de corte para cortar bobinas grandes con revestimiento de color en bobinas pequeñas de anchos especificados. Luego, las bobinas pequeñas se enrollan en rollos regulares mediante un rebobinador, y se adjuntan etiquetas del producto (que indican el grado, las especificaciones, el espesor de la capa de zinc/revestimiento, el color, la fecha de producción).
3. Embalaje y almacenamiento

   
   

   Se adopta el embalaje estándar de exportación